2万平方米的光纤预制棒车间内，近400台大型生产、检测设备同时运转，却寻不见工人忙碌的身影……3月29日，记者来到吴江经济技术开发区，探访全球光通信行业首个“灯塔工厂”——亨通光纤光棒智能制造工厂时，看到了这样的一幕。没有工人值守，偌大的工厂是怎么保障正常运行、高效生产的？

走进工厂二楼的智能集控中心，答案逐渐浮出水面。中心数字大屏上，每台设备的运行状态和视频画面一目了然，依靠大量自研数字化设备，通过5G网络连接传感器实时监控和数据传送，可以看到整个工厂的“数字镜像”，洞悉生产线上的“一举一动”。“我们不仅为工厂装上智慧的眼睛，还让它拥有了聪明的脑袋。”亨通光纤总经理刘振华介绍，亨通智能集控系统配备强大的“算力引擎”，不但能够自动根据需求调度设备生产，还可以对照生产结果自主优化设备工艺参数，确保产品性能的高度稳定和不断提升。

解放人力的同时，“聪明的脑袋”也解决了以往不少痛点问题。比如，亨通光棒智能制造车间东西长度近200米，过去生产员发现设备异常，需要“一路小跑”到处找人签字处理，整个流程效率低下，不能及时止损。现在，只要系统检测到产品质量不合格，便会自动对生产机台进行管控，并立马发送OA通知相关的装备、工艺人员，异常处理效率提升80%。

就像人类通过学习不断进步一样，亨通智能集控系统的“机智”表现，得益于对海量数据的采集、存储和分析。“数据采集无处不在。”刘振华指着一台正在作业的沉积设备说，尽管里面的温度超过1200摄氏度，但依旧有12台微距摄像机在进行图像数据采集，供系统甄别光棒沉积过程中是否出现裂纹等瑕疵。如今，工厂已实现全制程设备物联，实时采集车间6道核心工序、8道辅助工序、近400台设备的数据，每秒采集数据1万条以上。利用人工智能技术，系统每月都会对数据进行总结梳理，如挖掘有益的工艺数据、追溯异常关键信息等，从而更加精准高效地指挥生产。

数据的价值开发，远不止于此。去年5月，亨通光纤接到两笔海外订单，要求在有限时间内生产交付两种具备不同功能属性的特种光纤。由于时间紧急，公司决定“合二为一”，自主研发兼具这两种性能的新型光纤产品，而以智能集控系统积累的数据库为基础，几名研发人员运用数字仿真技术反复模拟制造流程、测算生产结果，最终竟只花了15天时间就确定了合适的工艺参数，为订单及时交付提供了保障。“放在过去，设计各种方案逐一试验，直到指标达到要求，前后至少得花大半年时间。现在一切变得简单多了。”回忆起这段经历，从业快20年的刘振华不禁感慨，“数字经济时代，数据就是生产力！”

亨通能够打造出如此“科技范”的智慧工厂，靠的是长久以来持续推动智能化改造和数字化转型的战略定力。早在十多年前，亨通就率先启动工厂智能化、制造精益化、管理信息化“三化”建设，探索打造个性化定制、网络化协作、柔性化生产、可视化监造的智能制造先进模式。近年来，亨通又大规模加快应用先进分析技术、机器视觉和人工智能技术，部署实施27个先进用例，涵盖生产全过程，使得工厂效率提升66%、单位制造成本降低21%、不良率降低52%。

去年12月，亨通光纤光棒智能制造工厂成功入选全球“灯塔工厂”，成为当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平的代表之一，亨通集团也由此成为江苏首家获此殊荣的民营企业。“接下来，我们希望通过分享自身的成功经验和最佳实践，帮助其他制造企业实现高质量发展，共同培育新质生产力。”亨通集团党委书记、董事局主席崔根良表示，亨通已正式启动“灯塔工厂”领航计划，未来3年将助力6家行业领军企业建设成为世界一流的智能制造标杆、35家成熟应用数智化技术企业实现全过程数字化管理，旗下新建工厂全面导入数智化应用，加速成为“工业4.0”领军企业，用实际行动为培育壮大新质生产力贡献民企力量。